Motor-Technik

Was sind die Hauptkomponenten eines Nockenwellen-Positionssensors?

  • Redaktion
  • In TECHNIK
  • 18. Januar 2021
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@ RonaldPlett (CC0-Lizenz)/ pixabay.com

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Ein Nockenwellenpositionssensor ist eine kleine elektronische Vorrichtung, die typischerweise in einem Verbrennungsmotor verwendet wird, um die Drehposition oder Geschwindigkeit der Nockenwelle zu überwachen. Diese Informationen werden dann vom Motormanagementsystem verwendet, um andere Motorfunktionen oder den Zeitpunkt und den Zündzeitpunkt zu steuern.

Die Grundfunktion eines Positionssensors besteht darin, den Winkel oder die Neigung der Nockenwelle zu erfassen und diese Informationen an die Motorsteuerung weiterzuleiten. Dies ermöglicht es dem Motor, bei der Steuerung der verschiedenen Motorfunktionen eher proaktiv als reaktiv zu sein. Es bietet auch eine präzise Motorkalibrierung, sodass potenzielle Fehler identifiziert und korrigiert werden können, bevor sie zu kritischen Fehlern im Motor werden. Aufgrund dieser Vorteile werden Positionssensoren häufig zusammen mit anderen Präzisionsleistungsgeräten wie Geschwindigkeitsanzeigen und Gasmischungsanzeigen verwendet.

Es gibt viele verschiedene Arten von Kurbelwellen, von denen jede für einen bestimmten Antriebsmechanismus verwendet wird. Daher gibt es auch verschiedene Arten von Nockenwellen-Positionssensoren. Ein üblicher Sensor kann entweder positive oder negative Y-Achsenwinkeldaten erfassen. Typischerweise ist in diesen Sensortyp ein Laser-Entfernungsschätzer programmiert, um die Ventilsteuerung genau abzubilden.

Ein anderer üblicher Typ eines Nockenwellen-Positionssensors ist der Drehschraubensensor. Dieser Sensor erfasst ähnlich wie der schraubengetriebene Drehantrieb die Drehung. In einigen Anwendungen verwendet dieser Sensor möglicherweise ein Schneckengetriebe, um die Drehung zu erfassen. In den meisten Fällen ist jedoch nur eine einzige Schraube am Ende der Nockenwelle erforderlich.

Eine weitere häufig verwendete Anwendung dieses Sensors ist der Ölpumpenaktuator. Der Aktuator wird hauptsächlich verwendet, um die Ölmenge zu regulieren, die eine Pumpe an den Motor abgibt, um eine Überhitzung während des Motorbetriebs zu verhindern. Diese befindet sich normalerweise direkt unter dem Öldeckel und wird von einem Motorsteuergerät gesteuert. Dieser Sensortyp wird typischerweise bei Dieselmotoren anstelle des Drehschraubensensors verwendet.

Ein letztes Beispiel für einen Nockenwellen-Positionssensor ist der Wasserpumpenaktuator. Dieser Sensor wird häufig verwendet, um den Motorwasserdruck genau anzuzeigen. Dies befindet sich normalerweise in der Firewall oder entlang einer Wasserleitung in einem Motorraum. Der Grund für seine Verwendung ist die Überwachung und Regulierung des Wasserflusses zum Kühler. Die Verwendung dieses Sensortyps ist in Anwendungen üblich, in denen der Motorwasserdruck wichtig ist, z. B. für Zwecke der Flugzeugzertifizierung.

Es gibt verschiedene Stellen, an denen Sie möglicherweise einen Nockenwellen-Positionssensor finden. Der häufigste Ort dafür ist natürlich ein Motor. Wie bereits erwähnt, wird es hauptsächlich verwendet, um eine Überhitzung eines Motors zu verhindern, indem die in den Motor gepumpte Ölmenge automatisch reguliert wird. Diese Sensoren sind auch bei Dieselmotoren und in Wasserpumpenaktuatoren zu finden. Sie sind im Allgemeinen klein und bestehen aus Gummi, Silikon oder einem anderen Material mit einer glatten Oberfläche. Wenn Sie Probleme haben, einen dieser Sensoren zu finden, sollten Sie ein Nockenwellen-Positionssensor-Kit erwerben.

Ein Kurbelpositionssensor ist ein kleines elektronisches Gerät, das sich normalerweise im Kurbelgehäuse, in der Wellenbaugruppe oder im Rotorgehäuse eines Verbrennungsmotors befindet, um die Drehbewegung oder Position der Kurbelwelle zu erfassen und so dem Motor zu ermöglichen, seinen Betrieb zu regulieren. Es wird für eine Reihe von Motoren wie Elektromotoren, Verbrennungsmotoren, Dieselmotoren, Benzinmotoren und Schiffsmotoren verwendet, um die Position der Rotoren zu erfassen. Motormanagementsysteme verwenden diese Informationen, um andere Motorfunktionen oder den Einlass- oder Zündzeitpunkt und andere Motorkomponenten zu steuern.

Der Kurbelpositionssensor kann entweder die absolute Position der Kurbelwelle oder einen variablen Drehkraftbereich entweder axial oder radial erfassen. Wenn das von ihm erzeugte Signal defekt ist, liefert es keine zuverlässige Anzeige der Motordrehzahl, wodurch das Risiko eines Motorausfalls erhöht wird. Im Gegenteil, ein fehlerhafter Kurbelwellen-Positionssensor kann eine absolut niedrige Motordrehzahl anzeigen, die für den Fahrzeughalter möglicherweise nicht akzeptabel ist, da dies auf einen Ausfall der Öl- oder Kühlmittelschläuche hinweisen kann.

Das Hauptproblem bei den schwachen Signalen, die vom schwachen oder fehlerhaften Kurbelwellen-Positionssensor erzeugt werden, besteht darin, dass er weder Hoch- noch Niederdrucksignale erkennt, die von nachgeschalteten Stiften der Hauptlager ausgehen. Folglich liefert es keine zuverlässige Anzeige der Motordrehzahl und kann auch Fehler in den Hauptlagern nicht erkennen, was zu Zeitproblemen bei niedrigen Drehzahlen führt. Dieses Problem kann nur durch Nachrüstung des Motors mit einem herkömmlichen Leerlaufkraftwerk oder durch Austausch des ausgefallenen Sensors behoben werden. Alternativ kann die Motordrehzahlanzeigevorrichtung vollständig entfernt und dann durch Ersetzen der Hauptlagerdichtungen in einen herkömmlichen Benzin- oder Dieselmotor nachgerüstet werden. Alternativ können Sie durch Ersetzen der ausgefallenen Komponente zusammen mit ihren Klemmen eine lange Lebensdauer und Zuverlässigkeit Ihres Motors sicherstellen.

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