Mit jeder sechsten AU-Prüfung, die wegen fehlerhafter Messgeräte nachgebessert werden muss, verlieren Werkstätten bares Geld – oft unbemerkt. Eine interne Studie eines süddeutschen Fachverbands zeigt: In mehr als 30 % der kleinen Kfz-Betriebe kommen Messgeräte zum Einsatz, die älter als zehn Jahre sind. Das verzögert Prozesse, erhöht den Wartungsaufwand – und kostet Kundenvertrauen. Wie lange kann man sich das leisten? Wer seine Technik nicht modernisiert, riskiert nicht nur Umsatz, sondern auch seine Existenz. Doch es gibt Wege, das Blatt zu wenden – rechtzeitig und wirtschaftlich.
Verpasste Aufträge durch langsame Abläufe
Keine moderne Werkstatt arbeitet heute noch ohne digitale Schnittstellen – außer, sie will Aufträge verlieren. Ältere Prüfgeräte brauchen oft doppelt so lange wie neue Modelle, sei es bei der Abgasuntersuchung oder der Fehlerspeicherdiagnose. Zeit, die in der heutigen Auftragslage schlicht nicht vorhanden ist. Während moderne Geräte Daten automatisch dokumentieren und ins System übertragen, erfordern viele Altgeräte noch manuelle Eingaben oder sogar Ausdrucke auf Thermopapier.
Kunden merken das. Wer länger warten muss oder bei der HU-Abnahme Verzögerungen erlebt, sucht sich beim nächsten Mal einen anderen Anbieter. Besonders bei gewerblichen Flottenkunden kann das teuer werden – denn sie rechnen in Minuten, nicht in Tagen. Ein veralteter Abgastester ist da nicht nur ein technisches Relikt, sondern ein echter Umsatzkiller. Wer AU-Prüfungen nicht effizient und zuverlässig durchführen kann, verliert Vertrauen – und Folgeaufträge.
Kundenorientierung beginnt in der Halle
Wer den Kundendurchsatz erhöhen will, muss die eigene Infrastruktur prüfen. Sind die Geräte auf dem neuesten Stand? Laufen Prozesse automatisiert? Schon der Austausch eines einzigen Diagnosemoduls kann mehrere Minuten pro Vorgang sparen – multipliziert über Wochen ergibt das schnell eine gewaltige Zeitersparnis. Zeit, die sich in Umsatz umrechnen lässt.
Fehlende Zertifizierungen kosten bares Geld
Jede Werkstatt, die HU- oder AU-Prüfungen durchführen möchte, muss ihre Geräte regelmäßig prüfen und zertifizieren lassen. Doch viele ältere Maschinen erfüllen die aktuellen Vorgaben schlicht nicht mehr – selbst wenn sie technisch noch funktionieren. Das bedeutet: Kein Prüfsiegel, keine offizielle Nutzung. In der Praxis führt das dazu, dass externe Prüfstellen beauftragt werden müssen – ein doppelter Kostenfaktor.
Erstens fällt der eigene Umsatzanteil weg. Zweitens entstehen zusätzliche Ausgaben durch Fremdvergaben. Besonders ärgerlich: Die meisten Werkstätten wissen gar nicht, wie viel Geld ihnen hier Monat für Monat entgeht. Denn oft werden die Beträge nicht einzeln ausgewiesen, sondern verschwinden in Sammelrechnungen. Ein Blick auf die tatsächliche Marge pro AU-Prüfung zeigt jedoch: Wer nicht selbst prüfen kann, verschenkt bis zu 30 % Marge.
Werkstattimage und Vertrauen hängen an Technik
Nicht nur der Prüfprozess selbst, sondern das gesamte Erscheinungsbild einer Werkstatt steht heute auf dem Prüfstand. Kunden vergleichen nicht mehr nur Preise – sie achten auf Sauberkeit, Beratung und Technik. Eine moderne Werkstatt mit aufgeräumter Diagnosetechnik signalisiert Kompetenz und Sorgfalt. Veraltete Monitore, defekte Drucker oder verdreckte Messköpfe hingegen untergraben dieses Bild nachhaltig.
Gerade bei Neukunden zählt der erste Eindruck. Wer hier nicht überzeugt, hat kaum eine zweite Chance. Untersuchungen zeigen: 72 % der Kunden verlassen sich bei der Wahl einer Werkstatt auf Empfehlungen – oder auf den Eindruck bei einem ersten Besuch. Wer mit High-Tech-Messgeräten und digitalem Prüfprotokoll arbeitet, wirkt automatisch professioneller. Wer dagegen händisch Protokolle ausfüllt, läuft Gefahr, als „nicht mehr auf der Höhe“ wahrgenommen zu werden.
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