Der nächste große Schritt bei der Industrialisierung digitalisiert den Produktionsprozess. Maschinen übernehmen immer mehr Arbeiten. Den Menschen braucht man für die Kontrolle. Und manche Aufgaben löst er nach wie vor einfach besser als Kollege Roboter.
Die nächste Stufe der Industrialisierung steht bevor, auch in der Autoindustrie. Nach dem Beginn der Fließbandfertigung 1913, der Massenproduktion seit den fünfziger Jahren und der anschließenden Automatisierung gehen die Hersteller jetzt den Schritt Richtung Industrie 4.0. Daimler betreibt für diese Zwecke im Werk Sindelfingen sogar eine eigene Abteilung zur Erforschung zukünftiger Produktionsmethoden. TecFabrik heißt die seit 18 Monaten arbeitende Ideenschmiede.
Basis sind die bereits in den frühen Phasen des Designs entstehen Datensätze der Automobile, die sofort auch digital vorliegen. Auf dieser Basis wird am Rechner und später auch im praktischen Versuch erprobt, wie der Fertigungsprozess effizienter gemacht werden kann. Überraschend dabei: Kollege Roboter ist nicht immer die ideale Besetzung am Arbeitsplatz. Vieles könne der Mensch besser, sagt Markus Schäfer, Bereichsvorstand Mercedes-Benz Cars für Produktion. Und lässt in der TecFabrik demonstrieren, wo der Werker am Band besser und schneller ist. Etwa bei der Kalibrierung von Head-Up-Displays. Hierfür wurden in jüngerer Vergangenheit zwei mächtige Roboter eingesetzt, die einige Zeit brauchten, um sich einzumessen und den Projektor im Armaturenbrett dann richtig zu positionieren. Mit einem modifizierten Tablet-Rechner schafft das ein Mitarbeiter mittlerweile deutlich schneller.
Andererseits übernimmt ein Roboter den Einbau der rund 100 Kilogramm schweren Lithium-Ionen-Batterie bei den Plug-In-Hybridfahrzeugen. Das würde Menschen schnell körperlich überfordern. Hierbei wird die Karosserie vom Fließband auf ein autonom fahrendes Transportmodul umgeladen und zur Einbaustation umgeleitet. Diese Module, so heißt es, werden in nicht allzu ferner Zukunft das Fließband ablösen, um Fertigungsprozesse flexibler zu gestalten. Dies wird mit der zunehmenden Zahl von Fahrzeug-Derivaten immer wichtiger. Gab es in früheren Zeiten bei Mercedes gerade mal drei Modelle, so sind es heute 30.
Auch Kombinationslösungen, bei denen Mensch und Roboter zusammenarbeiten, werden bald möglich. Voraussetzung ist eine neue Generation der mechanischen Mitarbeiter, die sehr sensibel auf Berührung reagieren und in Millisekunden stoppen, wenn sie einen Widerstand von sieben Newtonmeter bei ihrer Bewegung spüren. So kooperieren Mensch und Maschine bereits bei der Fertigung des Doppelkupplungsgetriebes. Die zehn Kilogramm schwere Kupplung wird mechanisch ins Gehäuse eingesetzt, der Mitarbeiter schaut nur ab und zu vorbei und versorgt den Roboter mit den zusätzlich einzubauenden Lagerschalen oder prüft nach, wenn dieser meint, einen Fehler gefunden zu haben. Die Maschinen können ohne Schutzgitter arbeiten, was im Produktionslayout eine Menge Platz spart.
Daimler-Betriebsrat Michael Brecht kann gut mit diesen Lösungen leben. Die Arbeitsteilung mache die Bedingungen im Betrieb komfortabler und steigerten das Potenzial für die Aus- und Weiterbildung der Mitarbeiter. Außerdem wirke diese Entwicklung dem zunehmenden Fachkräftemangel entgegen. 2060, so Brecht, rechne man mit 36 Prozent weniger qualifizierten Mitarbeitern, die für den Arbeitsmarkt zur Verfügung stehen.
